Avantajele cărămizilor de carbon din magnezie sunt:Rezistență la eroziunea zgurii și rezistență bună la șocuri termice. În trecut, dezavantajul cărămizilor MgO-Cr2O3 și al cărămizilor de dolomită era că acestea absorbeau componentele zgurii, rezultând exfolierea structurală și deteriorarea prematură. Prin adăugarea de grafit, cărămizile de carbon magneziu eliminau acest neajuns. Caracteristica lor este că zgura pătrunde doar în suprafața de lucru, astfel încât stratul de reacție este limitat la suprafața de lucru, structura are o exfoliere mai mică și o durată de viață lungă.
Acum, pe lângă cărămizile tradiționale de asfalt și magnezie cu carbon lipite cu rășină (inclusiv cărămizile de magnezie impregnate cu ulei ars),Cărămizile de carbon din magnezie vândute pe piață includ:
(1) Cărămizi de carbon din magnezie, fabricate din magnezie, conținând 96%~97% MgO și grafit 94%~95%C;
(2) Cărămizi de carbon magnezian fabricate din magnezie conținând 97,5% ~ 98,5% MgO și grafit 96% ~ 97% C;
(3) Cărămizi de carbon magnezian fabricate din magnezie care conține 98,5%~99% MgO și 98%~C grafit.
În funcție de conținutul de carbon, cărămizile de carbon din magnezie se împart în:
(I) Cărămizi de magnezie impregnate cu ulei ars (conținut de carbon mai mic de 2%);
(2) Cărămizi de magnezie cu legături de carbon (conținut de carbon mai mic de 7%);
(3) Cărămidă de carbon din magnezie legată cu rășină sintetică (conținutul de carbon este de 8%~20%, până la 25% în unele cazuri). Antioxidanții sunt adesea adăugați la cărămizile de carbon din magnezie legate cu asfalt/rășină (conținutul de carbon este de 8% până la 20%).
Cărămizile de carbon din magnezie sunt produse prin combinarea nisipului MgO de înaltă puritate cu grafit solzos, negru de fum etc. Procesul de fabricație include următoarele procese: concasare, cernere, sortare, amestecare a materiei prime, conform formulei materialului proiectate și performanței produsului, în funcție de combinație. Temperatura tipului de agent este ridicată la aproape 100~200℃ și este frământată împreună cu liantul pentru a obține așa-numitul nămol MgO-C (amestec de corp verde). Materialul de nămol MgO-C folosind rășină sintetică (în principal rășină fenolică) este turnat la rece; materialul de nămol MgO-C combinat cu asfalt (încălzit la o stare fluidă) este turnat la cald (la aproximativ 100°C) pentru formare. În funcție de dimensiunea lotului și cerințele de performanță ale produselor MgO-C, echipamentele de vibrație în vid, echipamentele de turnare prin compresie, extruderele, presele izostatice, presele la cald, echipamentele de încălzire și echipamentele de batere pot fi utilizate pentru a procesa materialele de nămol MgO-C la forma ideală. Corpul de MgO-C format este plasat într-un cuptor la 700~1200°C pentru tratament termic, în vederea transformării agentului de legătură în carbon (acest proces se numește carbonizare). Pentru a crește densitatea cărămizilor de carbon magneziu și a întări legătura, se pot folosi și materiale de umplutură similare lianților pentru impregnarea cărămizilor.
În zilele noastre, rășina sintetică (în special rășina fenolică) este utilizată în mare parte ca agent de legătură al cărămizilor de carbon din magnezie.Utilizarea cărămizilor de carbon din magnezie lipite cu rășină sintetică are următoarele avantaje de bază:
(1) Aspectele de mediu permit prelucrarea și fabricarea acestor produse;
(2) Procesul de producere a produselor în condiții de amestecare la rece economisește energie;
(3) Produsul poate fi prelucrat în condiții care nu necesită întărire;
(4) Comparativ cu liantul bituminos, nu există fază plastică;
(5) Conținutul crescut de carbon (mai mult grafit sau cărbune bituminos) poate îmbunătăți rezistența la uzură și rezistența la zgură.
Data publicării: 23 februarie 2024
