În domeniul cuptoarelor industriale de înaltă temperatură (cum ar fi convertizoarele pentru fabricarea oțelului, oalele de turnare și furnalele),cărămizi de carbon cu magneziuse remarcă ca materiale refractare de bază, datorită rezistenței lor excelente la coroziune, stabilității la temperaturi ridicate și rezistenței la șocuri termice. Procesul de producție al acestor cărămizi este o combinație strictă de tehnologie și precizie - fiecare pas determină direct calitatea produsului final. Mai jos, vă vom prezenta întregul flux de lucru de fabricație a cărămizilor de carbon-magneziu, dezvăluind cum ne asigurăm că fiecare cărămidă îndeplinește standardele de calitate industrială.
1. Selecția materiilor prime: Fundația cărămizilor de carbon magneziu de înaltă calitate
Calitatea materiilor prime este prima linie de apărare pentru performanța cărămizilor de carbon cu magneziu. Respectăm criterii stricte de selecție pentru a ne asigura că fiecare componentă îndeplinește standarde înalte:
Agregat de magnezie de înaltă puritate:Folosim magnezie topită sau magnezie sinterizată cu un conținut de MgO de peste 96%. Această materie primă oferă cărămizii o rezistență puternică la temperaturi ridicate și la coroziune, rezistând eficient eroziunii oțelului topit și a zgurii din cuptoare.
Sursă de carbon de înaltă calitate:Este selectat grafit natural sub formă de fulgi cu un conținut de carbon de peste 90%. Structura sa stratificată îmbunătățește rezistența la șoc termic a cărămizii, reducând riscul de fisurare din cauza schimbărilor rapide de temperatură în timpul funcționării cuptorului.
Liant premium:Rășina fenolică (modificată pentru rezistență la temperaturi ridicate) este utilizată ca liant. Aceasta asigură o legătură puternică între magneziu și grafit, evitând în același timp volatilizarea sau descompunerea la temperaturi ridicate, care ar afecta integritatea cărămizii.
Aditivi de urme:O cantitate mică de antioxidanți (cum ar fi pulbere de aluminiu, pulbere de siliciu) și agenți de sinterizare sunt adăugați pentru a preveni oxidarea grafitului și a îmbunătăți densitatea cărămizii. Toate materiile prime sunt supuse unor teste de puritate de 3 runde pentru a elimina impuritățile care ar putea slăbi performanța.
2. Concasare și granulare: Control precis al dimensiunii particulelor pentru o structură uniformă
Distribuția uniformă a dimensiunii particulelor este esențială pentru asigurarea densității și rezistenței cărămizilor de carbon cu magneziu. Această etapă respectă parametri tehnici stricți:
Procesul de concasare:Mai întâi, blocurile mari de magnezie și grafit sunt zdrobite în particule mici folosind concasoare cu fălci și concasoare cu impact. Viteza de concasare este controlată la 20-30 rpm pentru a evita supraîncălzirea și deteriorarea structurii materiei prime.
Screening și Clasificare:Materialele concasate sunt cernute prin site vibratoare multistrat (cu dimensiuni ale ochiurilor de 5 mm, 2 mm și 0,074 mm) pentru a le separa în agregate grosiere (3-5 mm), agregate medii (1-2 mm), agregate fine (0,074-1 mm) și pulberi ultrafine (<0,074 mm). Eroarea dimensiunii particulelor este controlată în limita a ±0,1 mm.
Omogenizarea granulelor:Particule de diferite dimensiuni sunt amestecate într-un mixer de mare viteză timp de 10-15 minute la o viteză de 800 rpm. Acest lucru asigură o compoziție consistentă pentru fiecare lot de granule, punând bazele unei densități uniforme a cărămizilor.
3. Amestecarea și frământarea: Obținerea unei legături puternice între componente
Etapa de amestecare și frământare determină rezistența legăturii dintre materiile prime. Folosim mixere avansate cu dublă spirală și controlăm cu strictețe condițiile de proces:
Preamestecarea materialelor uscate:Agregatele grosiere, medii și fine sunt mai întâi amestecate uscat timp de 5 minute pentru a asigura o distribuție uniformă a fiecărei componente. Această etapă evită concentrarea locală de carbon sau magneziu, care ar putea cauza diferențe de performanță.
Adăugarea liantului și frământarea:Rășina fenolică modificată (încălzită la 40-50℃ pentru o fluiditate mai bună) este adăugată la amestecul uscat, urmată de 20-25 de minute de frământare. Temperatura mixerului este menținută la 55-65℃, iar presiunea este controlată la 0,3-0,5 MPa - acest lucru asigură că liantul învelește complet fiecare particulă, formând o structură stabilă de „magnezie-grafit-liant”.
Testarea consistenței:După frământare, consistența amestecului este testată la fiecare 10 minute. Consistența ideală este de 30-40 (măsurată cu un aparat de măsurat consistența standard); dacă este prea uscat sau prea umed, doza de liant sau timpul de frământare se ajustează în timp real.
4. Formare prin presare: Modelare la presiune înaltă pentru densitate și rezistență
Formarea prin presare este etapa care conferă cărămizilor de carbon cu magneziu forma finală și asigură o densitate ridicată. Folosim prese hidraulice automate cu control precis al presiunii:
Pregătirea mucegaiului:Matrițele de oțel personalizate (conform cerințelor clientului privind dimensiunea cărămizilor, cum ar fi 230×114×65 mm sau dimensiuni speciale) sunt curățate și acoperite cu un agent de demulare pentru a preveni lipirea amestecului de matriță.
Presare la înaltă presiune:Amestecul frământat este turnat în matriță, iar presa hidraulică aplică o presiune de 30-50 MPa. Viteza de presare este setată la 5-8 mm/s (presare lentă pentru eliminarea bulelor de aer) și menținută timp de 3-5 secunde. Acest proces asigură că densitatea volumetrică a cărămizii atinge 2,8-3,0 g/cm³, cu o porozitate mai mică de 8%.
Demulare și inspecție:După presare, cărămizile sunt demodate automat și inspectate pentru defecte de suprafață (cum ar fi crăpături, margini neuniforme). Cărămizile cu defecte sunt imediat respinse pentru a evita trecerea în procesul următor.
5. Tratament termic (întărire): Îmbunătățirea legăturii și a stabilității liantului
Tratamentul termic (întărirea) întărește efectul de legătură al liantului și îndepărtează substanțele volatile de pe cărămizi. Folosim cuptoare tunel cu control precis al temperaturii:
Încălzire treptată: Cărămizile sunt plasate în cuptorul tunel, iar temperatura este crescută treptat:
20-80℃ (2 ore):Evaporează umiditatea de la suprafață;
80-150℃ (4 ore):Promovează întărirea preliminară a rășinii;
150-200℃ (6 ore):Reticulare și întărire completă a rășinii;
200-220℃ (3 ore):Stabilizați structura din cărămidă.
Rata de încălzire este controlată la 10-15 ℃/oră pentru a preveni fisurarea cauzată de stresul termic.
Îndepărtarea substanțelor volatile:În timpul întăririi, componentele volatile (cum ar fi rășinile cu molecule mici) sunt evacuate prin sistemul de evacuare al cuptorului, asigurându-se că structura internă a cărămizii este densă și lipsită de goluri.
Procesul de răcire: După întărire, cărămizile sunt răcite la temperatura camerei cu o rată de 20℃/oră. Se evită răcirea rapidă pentru a preveni deteriorarea prin șoc termic.
6. Post-procesare și inspecția calității: Asigurarea faptului că fiecare cărămidă respectă standardele
Etapa finală a producției se concentrează pe procesarea de precizie și testarea strictă a calității pentru a se asigura că fiecare cărămidă de carbon cu magneziu îndeplinește cerințele aplicațiilor industriale:
Măcinare și tăiere:Cărămizile cu muchii neuniforme sunt șlefuite folosind mașini de șlefuit CNC, asigurându-se că eroarea dimensională este de ±0,5 mm. Cărămizile cu forme speciale (cum ar fi cărămizile în formă de arc pentru convertoare) sunt prelucrate folosind centre de prelucrare pe 5 axe pentru a se potrivi cu curbura peretelui interior al cuptorului.
Testare completă a calității:Fiecare lot de cărămizi este supus a 5 teste cheie:
Test de densitate și porozitate:Folosind metoda lui Arhimede, asigurați o densitate volumetrică ≥2,8 g/cm³ și o porozitate ≤8%.
Test de rezistență la compresiune:Testați rezistența la compresiune a cărămizii (≥25 MPa) folosind o mașină de testare universală.
Test de rezistență la șoc termic:După 10 cicluri de încălzire (1100℃) și răcire (temperatura camerei), verificați dacă există fisuri (nu sunt permise fisuri vizibile).
Test de rezistență la coroziune:Simulați condițiile cuptorului pentru a testa rezistența cărămizii la eroziunea zgurii topite (rata de eroziune ≤0,5 mm/h).
Analiza compoziției chimice:Folosiți spectrometria de fluorescență cu raze X pentru a verifica conținutul de MgO (≥96%) și conținutul de carbon (8-12%).
Ambalare și depozitare:Cărămizile calificate sunt ambalate în cutii impermeabile sau paleți de lemn, învelite în folie impermeabilă pentru a evita absorbția umezelii în timpul transportului. Fiecare pachet este etichetat cu numărul lotului, data producției și certificatul de inspecție a calității pentru trasabilitate.
De ce să alegeți cărămizile noastre din magneziu și carbon?
Procesul nostru strict de producție (de la selecția materiilor prime până la post-procesare) garantează că performanțele excelente ale cărămizilor noastre de carbon-magneziu în cuptoarele industriale la temperaturi înalte sunt valabile. Fie că este vorba de convertizoare pentru fabricarea oțelului, oale de turnare sau alte echipamente la temperaturi înalte, produsele noastre pot:
Rezistă la temperaturi de până la 1800℃ fără a se înmuia sau deforma.
Rezistă la eroziunea oțelului topit și a zgurii, prelungind durata de viață a cuptorului cu peste 30%.
Reduceți frecvența întreținerii și costurile de producție pentru clienți.
Oferim soluții personalizate în funcție de tipul, dimensiunea și condițiile de funcționare ale cuptorului dumneavoastră. Contactați-ne astăzi pentru a afla mai multe despre procesul nostru de producție a cărămizilor de carbon-magneziu sau pentru a obține o ofertă gratuită!
Data publicării: 29 oct. 2025
